تولید از طریق دایکاست

تولید از طریق دایکاست

مهمترین مزایای تولید از طریق دایکاست عبارتند از:

۱٫اشکال پیچیده تری را می توان تولید کرد.

۲٫به دلیل آنکه قالب باسرعت وتحت فشار پر می شود قطعات با دیواره های نازکتری را می توان تولید کرد وخلاصه آنکه در این روش نسبت طول قطعه به ضخامت قطعه به مراتب بیشتر از سایر روشها است .

۳٫سرعت تولید در این روش خیلی بالاست، بویژه اگرقالبهای چند حفره ای مورد استفاده قرار گیرد.

۴٫معمولا قطعه تولید شده به وسیله دایکاست از پرداخت سطح خوبی بر خوردار است و احتیاجی به عملیات ماشینکاری بعدی ندارد و به این دلیل عملیات فوق العاده اقتصادی است

۵٫قالبهای دایکاست قبل از آنکه فرسوده شوند ودر ابعاد قطعه تولید شده اختلافی به وجود آید،هزاران قطعه تولید خواهند کرد، در نتیجه سرمایه گذاری برای تولید قطعه کمتر است .

۶٫نسبت به دیگر روشهای تولید قطعه،از فلز مذاب با روش دایکاست مقاطع ظریفتری راروی قطعه میتوان به وجود آورد.

۷٫اغلب قطعات تولید شده با کمترین پرداختکاری آماده آب فلز کاری هستند.

۸٫قطعات آلومینیومی تولید شده توسط دایکاست معمولا نسبت به روشهای دیگر مانند ریخته گری آلومینیوم در ماسه مقاومت بیشتری دارند.

از طرف دیگر محدودیتهای این روش به قرار زیر است:

۱٫وزن قطعه محدود است. به ندرت وزن قطعه از ۲۵کیلوگرم بیشتر است ومعمولا کمتر از۵ کیلوگرم است.

۲٫نسبت به شکل قطعه وسیستم تغذیه قالب، مکدار بودن قطعه به دلیل وجود حباب هوا از مشکلات این روش تولیدی است.

۳٫امکانات تولید از قبیل قالب،ماشین،ولوازم جنبی نسبتا گران است و در نتیجه فقط تولید انبوه مقرون به صرفه است .

۴٫به غیر از موارداستثنایی فقط فلزاتی را می توان در دایکست مورد استفاده قرار داد که نقطه ذوب آنها چیزی در حد آلیاژهای مس باشد.

آشنایی با ماشینهای دایکاست:

ماشینهای دایکاست به طور کلی دو نوع هستند:

۱٫ماشینهای تزریق با محفظه گرم

اگر نقطه ذوب فلز مذاب تزریقی پایین باشد وبه پمپ آسیب نرساند،پمپ می تواند مستقیما در فلز مذاب قرار گیرد. به این سیستم ،تزریق با محفظه گرم می گویند.

۲٫ماشینهای تزریق با محفظه سرد

در صورتی که فلز مذاب به سیستم پمپاژآسیب برساند دستگاه پمپاژنباید مستقیما در فلز مذاب باشد. به این سیستم ،تزریق با محفظه سرد گویند.

ماشینهای دایکاست با سیستم تزریق محفظه گرم

سیستمی که در شکل زیر می بینید یک سیستم دایکاست محفظه گرم است. همان طور که در شکل دیده می شود مجرای گردن غازی سیلندر تزریق در مواد مذاب غوطه ور است ودر نتیجه دردرجه حرارتی معادل نقطه ذوب مواد تزریقی کار می کند.در این سیستم مواد مذاب در حداقل افت به داخل حفره قالب تزریق می شوند. در حالی که پیستون در بالا قرار دارد،مواد مذاب به داخل سیلندر فشار یا سیلندر تزریق راه یافته وپس از پایین آمدن پیستون ابتدا دریچه تغذیه بسته می شود، سپس مواد مذاب با فشار از طریق مجرای گردن غازی به داخل حفره راه می یابد.پس از گذشت زمان لازم برای انجماد مواد،پیستون دوباره بالا می رود و مواد جدید برای تزریق بعدی وارد سیلندر تزریق می شود. نیروی لازم که به پیستون تزریق می شود بسته به طرح دستگاه می تواند پنوماتیک ویا هیدرولیک باشد.قطعات مختلف از وزن چند گرم تا نزدیک به ۲۵کیلو گرم را می توان با این سیستم تولید کرد.وزن قطعاتی که می توان با این روش تزریق کرد بستگی به عوامل زیر دارد:

۱٫آلیاژ مورد تزریق

۲٫اندازه سطح خارجی قطعه

۳٫نیرویی که دو کفه قالب را بسته نگه می دارد

ماشینهای دایکاست با سیستم تزریق محفظه سرد افقی

دراین سیستم محفظه تزریق به صورت سرد عمل کرده وفقط از حرارت موادمذاب که در داخل آن ریخته می شود حرارت میگیرد.قسمت پیشانی تزریق برای مقاومت دربرابر مواد مذاب با آب خنک می شود .جهت تسهیل در امر ریختن مواد مذاب،محفظه تزریق یه صورت افقی قرار گرفته ودربالای آن یک سوراخ بارگیری تعبیه شده است. مرحله یک دو کفه قالب بسته بوده وپیستون در عقبترین موضع خود قرار دارد.به صورتی که سوراخ بارگیری کاملأ باز است. در مرحله دو پیستون شروع به حرکت کرده، ابتدا سوراخ بارگیری رامسدود کرده وسپس مواد مذاب را با فشار به سوی قالب می راند. در آخرین مرحله یعنی مرحله سه پس از آنکه زمان مناسبی به مذاب داده شد که منجمد شود دو کفه قالب از یکدیگر باز می شوند. همزمان پیستون باز هم قدری جلو می آید که اولأ پولک منجمد شده در قسمت جلوی سیلندر تزریق را بیرون وثانیأ کمک کند پس از اتمام این مراحل، قطعه از قالب به بیرون پرتاب شده دو کفه قالب بسته شود،پیستون عقب آید ودستگاه آماده تکرارمراحل فوق و تزریق بعدی شود.

سیستم تزریق با محفظه سرد تقریبأ برای تزریق کلیه فلزاتی مورد استفاده قرار می گیرد قابلیت دایکاست شدن را دارند، ولی معمولا برای تزریق آلومینیوم ،منیزیوم وآلیاژهای مس استفاده می شود. مهمترین مزیت این سیستم این است که اولأ اثرات حرارت فلز مذاب روی بخش تزریق دستگاه ناچیز است و ثانیأ با این سیستم،فشار تزریق را می توان به مراتب بالا برد.

مهمترین محدودیتهای این سیستم عبارتند از :

۱٫لزوم داشتن وسایل جنبی برای تهیه و انتقال آن به سیلندر تزریق

۲٫طولانی تر بودن مراحل مختلف تزریق به دلیل جدا بودن وسایل جنبی از دستگاه

۳٫امکان ایجاد نقص در قطعه تولیدی به دلیل افت درجه حرارت مذاب

ماشینهای دایکاست با سیستم تزریق محفظه سرد عمودی

به طور کلی دو نوع ماشین دایکاست با سیستم تزریق محفظه سرد عمودی وجود دارد.در نوع اول صفحات قالب به صورت افقی ودر نوع دوم صفحات قالب به صورت عمودی قرار می گیرد .

نوع اول :همان طور که در شکل صفحه بعد مشاهده می کنید مواد مذاب از پایین قالب تزریق می شود. هوای داخل حفره تخلیه گشته ودراثر افت فشارمواد مذاب به داخل محفظه تزریق مکیده می شوند.فشاری که دو کفه قالب رابه یکدیگر قفل می کندوفشار تزریق هر دوازیک منبع کنترل می شود تا همیشه حالت بالانس بین این دو نیرو که عکس یکدیگر عمل می کنند،برقرارشود(حسن این سیستم این است که به دلیل آنکه صفحات قالب بصورت افقی وسیلندرتزریق در پایین قراردارد احتمال اینکه قبل از اعمال فشار توسط پیستون تزریق مقداری مواد مذاب به داخل حفره رانده شود،به کلی از بین می رود) در این سیستم برای بهبود تزریق وتعادل آن در قالبهای چند حفره ای همان طور که در شکل مشاهده می کنید بهتر است تزریق از مرکز اعمال شود.در این صورت راهگاه ازهر نقطه درمحیط سیلندر می تواند منشعب شده وبه گلویی تزریق وصل شده.البته در بعضی از طرحها بسته به نیاز،سیلندر تزریق در حالت خارج از مرکز گذاشته می شود.

نوع دوم :در این مدل محفظه تزریق از طریق یک بوش رابط مستقیمأ به قالب متصل می گردد و همان طور که در شکل پیداست در هنگام بار گیری یک پیستون از پایین به بالا آمده و جلو بوش رابط را می گیرد. پس از این مرحله پیستون بالا شروع به پایین آمدن کرده و همچنان که فشار اعمال شده به مذاب افزایش می یابد،پیستون اول شروع به پایین رفتن کرده و مذاب از طریق بوش رابط با فشار به داخل قالب رانده می شود.د ر آخرین مرحله،پس از گذشت زمان لازم برای انجماد مذاب،پیستون بالا به جای خود بازگشته،پیستون پایین بالا آمده وباقیمانده مواد را از بوش رابط قطع کرده وبیرون می آورد.البته همزمان قطعه تزریق شده نیز پران می شود.یکی از نکات منفی این روش دایکاست این است که وجود دو پیستون که با هم کار می کنند باعث می شود که دستگاه نیاز به تعمیر پیدا کند.از طرف دیگر از محاسن دستگاههای دایکاست با محفظه سرد عمودی همان عمودی قرار گرفتن محفظه تزریق می باشد که باعث می شود اولأ مواد مذاب فقط پس از حرکت پیستون ،وبه صورت یک توده به داخل قالب رانده شوند و ثانیأ حرکت آشفته مایع مذاب به حداقل رسیده وجود مک و حفره های ریز در قطعه تزریق شده کاهش یابد.به طور کلی ماشین عمودی موقعی مورد استفاده قرار می گیرد که قطعه را با ماشین محفظه افقی نتوان تولید کرد.مثلأ قطعاتی که نیاز به فشردگی بیشتری دارند یا در مورد آنها قرار دادن قطعات اضافی در حفره قالب قبل از تزریق الزامی است ویا قطعاتی که با قرار دادن محل تزریق در وسط با کیفیت بهتری می توان آنها را تولید کرد.خیلی از قطعات آلومینیوم آلیاژی مثلأ صفحه اتو با همین روش تولید می شوند.ساخت این قطعه اتفاقأ از قطعات نسبتأ مشکل می باشد زیرا اولأ المنت حرارتی نسبتأ بزرگی قبل از تزریق باید درداخل حفره قرار گیرد ثانیأ کف صفحه دارای مقطع ضخیم بوده ودر سمت بالای آن مقاطع خیلی ظریف قراردارد.فشردگی قسمت پایین این قطعه از اهمیت بالایی برخوردار است زیرا باید تا حد آینه پرداخت شود.ماشینهای عمودی معمولأ برای تولید قطعاتی به کار می روند که محل تزریق وقالب می باید ضرورتأ در مرکز باشد.قطعاتی را که دارای ضخامت نسبتأ زیادی در مرکز و پره های ظریف در کنار باشند با این دستگاه می توان با کمترین حباب هوا تولید نمود.

ماشینهای دایکاست با سیستم خلأ یا مکش

سیستم مکش یا خلأ را برای ماشینهای سرد یا گرم می توان به کار برد،همان طور که در شکل صفحه بعد مشاهده می کنید یک نوع ماشین با محفظه تزریق گرم مجهز به سیستم مکش نشان داده شده است.قسمتی که قالب درآن قرار دارد دارای یک پوسته و واشر می باشد که پس از بسته شدن پرس رابطه قالب رابا هوای محیط بیرون کاملأ قطع می کند. در نتیحه هوای داخل قالب و سیستم تزریق را می توان کاملأ تخلیه نمود. پس از ایجاد خلأ پیستون تزریق و مسدود کنند مسیر تغذیه هر دو بالا رفته و مقدار از پیش تعیین شده ای از مذاب به داخل مجرای گردن غازی مکیده می شود.پس از آن پیستون تزریق،مواد رابا فشار داخل قالب می راند. در صورتی که طراحی گلویی وراهگاه قالب ودیگرفاکتورهای مهم رعایت گردند،قطعه تولید شده باروش فوق دارای کمترین حباب هوا و پرداخت نسبتأ خوب می باشد.روش ایجاد خلأ در دستگاه می تواند تمام عیوب را بپوشاند و یک قطعه خوب از قالب بیرون بیاورد.

قالبهای دایکاست

قالبهای دایکاست از دو قسمت یا دو کفه اصلی تشکیل شده اند،یکی کفه پوشش دهنده ویا قسمت ثابت قالب ودیگری قسمت پران یا متحرک قالب.این دو کفه در صفحه جدایش قالب روی یکدیگر می نشینند.قسمت ثابت به صفحه جلویی ویا صفحه ثابت دستگاه بسته می شود اسپرو یا سوراخ تزریق در همین قسمت قالب قرار دارد.قسمت پران قالب شامل مکانیزم پران،و معمولأ راهگاههای تزریق بوده و به صفحه متحرک دستگاه بسته می شود.حفره قالب در داخل دو کفه قالب به وجود می آید.خط جدایش قالب به صورتی تعیین می گردد که در موقع باز شدن قالب قطعه دایکاست شده حتمأ به قسمت متحرک بچسبد واز صفحه ثابت جدا شود تا با حرکت قالب قطعه تزریق شده به بیرون پران شود.درنتیجه وقتی که قطعه ای دارای حفره ای در یک طرف باشد باید قسمت نر در قسمت متحرک تعبیه شود.

پینهای پران

پینهای پران،قطعه تزریق شده را از قالب جدا می کنند.تعداد پینهای پران ومحل آنها باید یه طریقی باشد تا در اثر پران شدن پیچشی در قطعه به وجود نیاید.از طرف دیگر محل آنها بایدطوری باشدکه در شکل ظاهری قطعه تولیدشده اثرنامطلوب به جانگذارد.این پینهای پران پس ازعمل دوباره به جای خودبازگشته وقالب آماده تزریق بعدی می شود.

قالب دایکاست باید طوری طراحی گردد که پس از باز شدن دو نیمه آن،قطعه از قالب جدا شود.اگر برای نیمه متحرک قالب شیب کافی در نظر گرفته نشود وقالب خوب پرداخت نشده باشد ویا نیمه متحرک آن آسیب دیده باشد،امکان دارد قطعه در مرحله پران به سطح قالب بچسبد .همچنین قطعه پس از انجماد در قالب هنوز داغ است وممکن است در اثر فشار پینهای پران کمی تغییر شکل دهد. برای آنکه،این تغییر شکل حداقل باشد،اولأ قطعه باید شیب کافی داشته باشد،وثانیأ در محلهایی از قالب که قطعه در آن منقبض می شود باید پین به تعداد مورد نیاز قرارداده شود وبرای آنکه به قطعه آسیبی نرسد،باید برای آن برجستگی مناسب پران در نظر گرفت.سرباره گیرها مکانهای خوبی برای وارد کردن ضربه پینهای پران هستند.لذا با اضافه کردن سرباره گیر به طرح قالب می توان به پران قطعه کمک کرد.

ماهیچه ها یا نرگی قالب

این قسمت حفره ها ویا تورفتگیها رادر قطعه به وجودمی آورند.اگردرراستای حرکت باز شدن قالب باشند،به صورت ثابت درقالب باقی بمانندوبرای پران شدن قطعه احتیاجی به حرکت دادن وخارج کردن آنها نیست.به این نوع ماهیچه،ماهیچه ثابت می گویند.پینهای پران قطعه را پس از تزریق از ماهیچه های ثابت جدامی کنند.ماهیچه هایی که حفره های جانبی د ر قالب به وجود می آورند به ماهیچه ها و یا برجستگیهای متحرک معروف می باشند این قسمت می باید قبل از پران شدن قطعه از قالب خارج شوند.

راهای خروج هوای داخل حفره

این راهها در واقع مجاری خروج هوای داخل حفره می باشند.همچنان که هوای داخل حفره خارج می شود و مذاب جایگزین آن می گردد.برای خروج هواچند روش وجود دارد:

۱٫ایجاد فضای مناسب در نقاط مناسب در صفحه جدایش قالب

۲٫ایجاد شکافهایی در قسمتهای متحرک قالب

۳٫ایجاد لقی مناسب در پینهای پران

۴٫ایجاد لقی مناسب در کشوییها

سرباره گیرها

در اغلب قطعات دایکاست شده حفره قطعه به حفره های سرباره گیرمتصل می شود و پس از خارج شدن قطعه سرباره از آن جدا می شوند .

سرباره گیرها وظایف مهم زیر را عهده دار هستند:

۱٫مواد مذابی که در ابتدا وارد حفره می شوند و معمولا قدری سردتر هستند و احتمالا اکسید شده اند وارد سرباره گیرها شده واثرات سوءتزریق سرد روی قطعه به وجود نمی آید. هوای داخل حفره از این محلها خارج شده وبه پر شدن بهتر حفره کمک می کنند.

۲٫ وجود سرباره گیرها وزن ظاهری تزریق رابالا می برد و نتیجتأ در مورد قطعات کوچک درجه حرارت مناسب را در قالب به وجود آورده و کارکردن با قالب سرد اجتناب می شود.

۳٫در مورد قطعاتی که لزومأ باید اثرات پین پران روی آنها نباشد این سرباره گیرها به عنوان محلهای پین پران مورد استفاده قرار می گیرند.

سرباره گیرها

انواع مختلف قالب

انواع قالب عبارتند از:قالبهای تک حفره ای و چند حفره ای،قالب با حفره های مختلف برای قطعات مختلف وقالب با حفره های قابل تعویض.

قابلهای تک حفره ای

این قالبها در موارد زیر به کار می روند.

۱٫درموقعی که قطعه به حدی است که بیش از یک حفره،قالب را آنقدر بزرگ می کند که قابل نسب روی ماشین مورد نظر نیست.

۲٫حجم ماده مذاب مورد نیاز برای یک قطعه تقریبأ به اندازه ظرفیت دستگاه است.

۳٫تولید قطعه آنقدر زیاد نیست که قالب بیش ازیک حفره وماشین بزرگتر اقتصادی باشد.

۴٫ماشین مناسب وبزرگ در دسترس نیست.

۵٫بیش از یک حفره مستلزم وجود کشویی وماهیچه های بیش از حد می باشد.

قالبهای چند حفره ای

قالبهای چند حفره ای به قالبهایی گفته می شود که دارای چند حفره مشابه برای تولید یک قطعه باشند. این قالبها دارای چند مزیت هستند.

اولأتعداد قطعه تولید شده درواحد زمان بیشتر است. ثانیأ کیفیت قطعه در برخی موارد بهتر است،زیرا بالانس حرارتی و مکانیکی بهتری در کفه های قالب به وجود می آید.از طرف دیگر این نوع قالبها مشکلات مخصوص به خود را دارند که از جمله می توان به موارد زیر اشاره کرد:

۱٫مشکلات تولیدی را افزایش می دهند.

۲٫در برخی حالات ضایعات را افزایش می دهند.

۳٫تعداد ضرب در ساعات تا حدی کاهش می یابد.

۴٫امکان دارد که به دلیل چند حفره ای بودن قالب،به دستگاه دایکاست بزرگتری نیاز باشد.

به طور کلی تعداد قطعه مورد نیاز از عوامل اصلی تعیین کننده نوع قالب ،اعم از یک حفره ای یا چند حفره ای می باشد.طرح خود قطعه نیز ا ز دیگر عوامل مهم انتخاب نوع قالب است.در مورد قطعاتی که دارای تلرانسهای دقیق هستند جهت پیدا کردن اندازه های قالب مورد نظر باید توسط روش سعی وخطا اندازه های دقیق قالب را پیدا کرد تا پس از آنکه قطعه از قالب بیرون آمده اندازه مورد نظر را داشته باشد. در مورد قالبهای چند حفره ای حتی اگر تمام حفره ها دقیقأ به اندازه ماشین شده باشند باز هم احتمال این که تمام قطعات از نظر اندازه مشابه هم باشند کم است. البته واقعیت فوق به دلیل محل وشکل راهگاهها وگلوییهای تزریق برای هر حفره است. برای حصول کیفیت بهتر،دقیقترین راه آن است که محل و اندازه ماهیچه های داخل قالب پس از درست کردن راهگاهها وگلویی تزریق وآزمایش قالب تعیین گردد.در مورد ساخت قالبهای خیلی دقیق روش معمول آن است که بخشهایی از قطعه را که باید دارای اندازه دقیقی باشند،با قدری اضافه اندازه باقی می گذارند و قالب را آزمایش می کنند.پس از آنکه قالب آزمایش شد،با اطلاعات کاملی که در مورد مقادیر انقباض و دیگر عوامل کسب گردید،قسمتهایی که دارای دقت هستند ماشینکاری می شوند

قالبهای ترکیبی

قالبهای ترکیبی همان طور که قبلأ نیز گفته شده عبارتند از :قالبهایی که برای تزریق چند قطعه مختلف در یک قالب مورد استفاده قرار می گیرند که معمولأ این قطعات بعدأ روی هم مونتاژ شده ویک قطعه مصرفی راتشکیل می دهند.مسئله مهم درمورداین نوع قالب انتخاب درست اندازه و محل راهگاهها وگلویی تزریق می باشد.این مسئله به خاطر آن است که اختلاف در اندازه وشکل قطعات باعث می شود که یک نوع عدم تعادل مکانیکی وحرارتی در قالب به وجود آید.در این نوع قالبها نیز بهتراست ابتدا قالب آزمایش شده وبعد اندازه های دقیق ماشینکاری شوند.البته در مقایسه با قالبهای چند حفره ای به دلیل آنکه برای هرقطعه یک حفره درقطعه وجود دارد پس ازسعی وخطا قطعات دقیقتری رادرنهایت می توان تولید کرد.

مشکلات و محدودیتهای این نوع قالبها بطور خلاصه عبارتند از:

۱٫در یک گروه قطعه تولیدی ممکن است یک قطعه پیچیده وجود داشته باشد که راندمان تولید را پایین بیاورد و چون گروه قطعات باهم تزریق می شوند،بقیه قطعات که می توانستند با سرعت بیشتری تولید شوند نیز باید کند تر تولید شوند.

۲٫ممکن است در یک گروه قطعه یکی از قطعات به علت پیچیدگی دارای ضایعات زیاد باشد وچون همه قطعات معمولا برای تولید ومونتاژشدن روی یک مجموعه مورداستفاده قرار می گیرند،همیشه برخی قطعات گروه زیاد تولید می شوند و برخی کم .

قالب با یک کفشک وحفرههای قابل تعویض

طراحی این قالب به نحوی است که از یک دست کفشک مادر برای سوراخ کردن حفره های مختلف جهت تولید قطعات مختلف می توان استفاده کرد.در واقع ساخت قالب مادر یک نوع سرمایه گذاری به حساب می آید. دریک قالب باحفره های قابل تعویض،حفره ها ممکن است روی قطعات قابل جاگذاری ایجاد شوند ویا به طور مستقیم روی بلوک یکپارچه فولادی درست شوند.اصول اقتصادی نوع مناسب را تعیین می کند.دراین نوع قالبها باید راهگاهها در قسمت قابل تعویض طوری ساخته شوند که پس از مونتاژ درست در راستای کفشک مادر قرار گیرند.از سوی دیگر باید سیستم بست مناسبی طراحی وساخته شود،طوری که بتوان در حالی که کفشک مادر روی دستگاه تزریق قرار دارد حفره ها را باز کرده ویا نصب کرد.نازل وسیستم تزریق در حین تعویض حفره ها دست نخورد باقی می ماند. علاوه بر سیستم تزریق،مکانیزم پران نیزنیازی به اصلاح وتغییر ندارد.در این نوع قالب نیز هانند قالبهای چند حفره ای با وجود آنکه سرمایه گذاری قالبسازی برای قطعات مختلف کاهش می یابد ولی چون هر قطعه احتیاج به شرایط جدیدی برای تولید دارد(حرارت قالب،فشاروغیره )اشکالاتی در تنظیم به وجود می آید این مسئله خصوصأ برای قطعات با ضخامت دیواره متفاوت بیشتر مشهود است.

طراحی قالب:

طبیعتأ هرقالب باید شکل قطعه ای را داشته باشد که قرار است تولید شود ولی درساخت قالب عوامل زیر نباید از نظر دور بمانند :

۱٫شیب دیواره ها

۲٫اضافه اندازه برای انقباض مواد

۳٫در مورد قطعات خیلی دقیق،در نظرگرفتن انبساط حفره در اثر حرارت

ازطرف دیگر محل قرارگرفتن حفرۀاصلی درکفشکها به عوامل زیر بستگی دارد:

۱٫انتخاب محل خط جدایش قالب

۲٫محل کشوییها و ماهیچه های متحرک

۳٫انتخاب محل گلویی تزریق،طوری که در قسمتی از قطعه قرار گیرد که دارای حساسیت زیاد نباشد.

۴٫انتخاب محل گلویی تزریق،طوری که مواد ورودی به حفره با مانعی نظیر ماهیچه ها برخورد مستقیم نداشته باشد.

باید توجه کرد در دایکاست بهترین راهنمای طراح،تجربیات گذشته اوست ولی به هر صورت تغییرات جزئی ویا در مواردی تغییرات اساسی باید روی یک قالب ساخته شده صورت گیرد وچندین بار آزمایش شود تا این که نتیجه مطلوب به دست آید.

شیب دیواره ها

برای اینکه قطعه به راحتی از درون قالب بیرون آید،دیواره های حفره ها باید همگی دارای شیب باشند.مقدار این شیب بستگی به نوع مواد تزریقی وارتفاع دیواره دارد.مقدار شیب دیواره،اثر بسیار تعیین کننده ای روی مقدار روغنکاری حفره ،سرعت تولید ودقت قطعه کار دارد.

شکل و محل خط جدایش قالب

هزینه ساخت وکارایی هر قالب بستگی به خط جدایش آن قالب دارد ودر نتیجه از اهمیت بالایی برخوردار است. در صورتی که شکل قطعه اجازه دهد بهترین نوع خط جدایش نوع مسطح آن است،زیرا اولأ ساخت قالب را آسانتر می کند وثانیأ بهترین آب بندی را بین دو کفه قالب به وجود می آورد.ساخت کشوییها وقسمتهای متحرک از موارد پر هزینه بوده ودر نتیجه ممکن است شرایط ایجاد کند که خط جدایش از حالت مسطح بیرون آید.

کشوییها

کشوییها از قسمتهای متحرک یک قالب هستند وموقعی لزوم پیدا می کنند که وجود شیارها ویا سوراخهای جانبی در قطعه اجتناب ناپذیر باشد.اگر قراراست نقش جانبی روی قطعه به وجود آید این نقش ضرورتأ باید روی سطح کشویی به وجود آید.کشوییها اولا باید در مسیرهای کاملا دقیق عقب وجلو بروند وثانیا قبل از پران قطعه حتما به عقب بر گردند.یک سیستم قفل نیز برای هر کشویی باید در نظر گرفته شود.طبیعتأ وجود کشویی هزینه ساخت یک قالب را به صورت قابل ملاحظه ای افزایش می دهد.

گرچه در موارد استثنایی برای خروج ازبرخی قسمتهای قالب وجود کشوییها مفید می باشد ولی در طراحی قطعه وقالب باید حداکثر تلاش را به عمل آورد که قالب بدون وجود کشویی ساخته شود.این امردر عمر مفید قالب وهزینه های ساخت آن اثر تعیین کننده دارد.برای اجتناب از ایجاد کشویی در قالب به ماشینکاری بعد ازدایکست نیز باید توجه کرد.در این رابطه باید تصمیم گیری براساس یک برسی اقتصادی صورت گیرد،بدین معنی که آیا ایجاد کشویی در قالب با صرفه تر است ویا با ماشین کاری نهایی قطعه.در هر صورت اگر ایجاد کشویی اجتناب ناپذیرباشد باید حداکثر تعداد ۴کشویی در یک قالب به کار برد.البته مواردی هست که یک قالب پیچیده باید بیشتر از این مقدار کشویی داشته باشد.

سیستم راهگاهی

سیستم راهگاهی شامل راهگاهها، ورودیها به گلویی تزریق،گلوییهای تزریق،سرباره گیرها،هواکشها واجزای خنک کننده قالب می باشد. مهمترین عامل در تولید مطلوب یک قطعه طراحی صحیح سیستم راهگاهی قالب دایکست است. بدین منظور باید نکات زیر رعایت شود:

۱٫در طول مدت پر کردن حفره قالب ،جریان مذاب باید در هر مرحله تزریق یکنواخت باشد.

۲٫در یک سیستم راهگاهی مناسب باید اکسیدها وروغن روی سطح حفره ودیگر ناخالصیهای همراه مذاب در جایی خارج از قطعه به نام سرباره گیرها جمع آوری شود.

۳٫باید از اغتشاش مذاب در حرکت به درون حفره قالب جلوگیری شود.

برای کاهش انقباض قطعه،باید در سیستم راهگاهی،تغذیه کافی در نظر گرفته شود.

سیستم راهگاهی باید از حبس هوا در قطعه ودر نتیجه ایجاد خلل وفرج درآن جلوگیری کند و بر زمان پر شدن حفره قالب تأثیر نامطلوب نداشته باشد.زمان پر شدن قالب توسط این عوامل تعیین میشود:ضخامت قطعه، نوع فلزمذاب،درجه حرارات مذاب، درجه حرارت قالب،شکل قطعه،پیچیدگی قالب وحجم قطعه.

راهگاهها

در اکثر طرحها، راهگاه در نیمه متحرک قالب ماشینکاری می شود ونیمه ثابت وجه مسطح آن را تشکیل می دهد. سطح مقطع راهگاه معمولأ تا رسیدن به گلویی تزریق ثابت باقی می ماند وتنها امکان دارد در ورودی به گلویی تزریق، عمق آن کاهش یافته وبه پهنای آن اضافه شود. به طورکلی عمق وپهنای راهگاهها به حجم مذاب تزریق شده بستگی دارد. همچنین تغییردر شکل راهگاهها می تواند سرعت مذاب را در ورود به حفره قالب کاهش یا افزایش دهد.(شکل راهگاهها باید به نحوی باشد که از چرخشی شدن حرکت مذاب جلوگیری کند،زیرا حرکت چرخشی مذاب درراهگاهها به حبس شدن هوای موجود در این قسمت در درون مذاب کمک می کند).

راهگاهها

شیارهای هواکش

ازآنجا که هوای داخل حفره قالب باید تخلیه شود،وجود یک سیستم تخلیه هوا ضروری است. لذا به کمک روشهای مختلف این عمل را انجام می دهند، مثلأمی توان هوای درون قالب را از طریق سرباره گیرها خارج کرد.همچنین ممکن است این عمل توسط شیارهایی که خط جدایش را قطع می کنند ویا توسط لقی اطراف پینهای پران یا ماهیچه های متحرک وکشوییها انجام گیرد.

همان طور که اشاره شد از شیارهایی که ازخط جدایش عبور می کنند نیز برای عمل هواگیری قالب استفاده می شود.عمق این شیارها بین ۰٫۱ تا ۰٫۲ میلیمتراست.این شیارها ضمن این که اجازه می دهند هوای درون قالب خارج شود،در عین حال از خروج فلز مذاب نیز جلوگیری می کنند. اگر در فشار زیاد تزریق،مذاب به درون شیار هواکش رانده شود،باید از یک یا چند باریکه خنک ساز استفاده کرد . این باریکه ها به صورت شیارهای جفت شونده در دو نیمه قالب د ر اطراف سوراخهای هواکش توسط ماشینکاری ایجاد می شوند وسطح آنها را موجدار می سازند،تا هنگامی که درون آنها آب جریان یافت،با بازه بیشتری سوراخهای هواکش را خنک کنند.غیر از عمل هواگیری ،از سرباره گیرها برای جمع آوری پس مانده فلز مذاب،اکسید ودیگر ذرات شسته شده از درون قالب ومجرای گردن غازی استفاده می شود.همچنین اگر بخشی از قطعه نازک باشد برای ایجاد تعادل حرارتی ورسیدن مذاب به این بخش باید در مجاورت آن از سرباره گیر استفاده شود. در ماشینکاری سرباره گیرها برروی قالب باید به دو نکته توجه داشت. اولأ سرباره گیرها در قسمتهای باریک حفره در اطراف آن ودر مکانهایی دور از گلویی تزریق جا داده شوند وثانیأ تعداد واندازه سرباره گیرها باید با احتیاط تعیین شود،زیرا تزریق زیاد از حد فلز باعث فرسودگی قالب در گلوییها تزریق می شود و همچنین زمان بیشتری برای بریدن وآرایش کردن قطعه ودوباره ذوب کردن اضافات صرف می شود.
خنک سازی قالب

مواد مذاب با درجه حرارت بالا برای مدتی در داخل حفره قرار می گیرند،در نتیجه پس از تکرار عمل تزریق قالب بیش از حد گرم می شود.مخصوصأ در اطراف سوراخ تزریق ومقاطع ضخیم ،به این دلیل می باید قالب رابا گرداندن آب در اطراف حفره ها ومحل تزریق خنک کرد.میزان خنک سازی قالب بستگی به میزان گرمایی دارد که توسط فلز مذاب به قالب منتقل می شود واین مسئله خود به جنس فلز و وزن تزریق در هر مرتبه بستگی دارد(منظور از وزن تزریق ،وزن خود قطعه ،گلوییهای تزریق، راهگاهها ،سرباره گیرها ،وپولک منجمد شده دربوش تزریق است). قالب را می توان به عنوان یک مبدل حرارتی در نظر گرفت که دارا ی یک دمای بهینه است که باید در حین کار حفظ شود. در عمل قالب را با تعداد کانال خنک سازی بیشتر از حد نیاز طراحی می کنند و در ابتدای کار قالب ،میزان آب کاهش می دهند وبعد از این که دمای قالب به دمای کار رسید،میزان آب را افزایش می دهند.معمولأ یک سوم حرارت ورودی توسط مذاب به وسیله جابجایی وتشعشع ودو سوم آن توسط خنک سازی وروشهای دیگرخارج می شود.مثلأ برای ریختن یک قطعه آلومینیومی که ورودی گرما در آن ۱۵۱۲۰ کیلوکالری است،۵۰۴۰ کیلوکالری توسط جابجایی وتشعشع و۱۰۰۸۰ کیلوکالری باید توسط آب خنک کاری خارج شود.میزان حرارت ۱۰۰۸۰ کیلوکالری مقدار آب مورد نیاز برای خنک سازی قالب را تعیین می کند ولی مکان کانالهای آب را مشخص نمی کند. اندازه ضخامت قطعه و محل نقاط تجمع حرارتی و نرخ تزریق ،جایگاه کانالهای خنک سازی را معین می کنند.

کانالهای سیستم خنک سازی

تأثیر نوع فلز ریخته گری در طرح قالب

تغییر یک نوع آلیاژبه آلیاژدیگری از همان فلز مبنا،به ندرت مستلزم تغییر در طراحی قالب است ولی اگر بخواهیم آلیاژمورد استفاده را به آلیاژدیگری با فلز مبنای دیگر که نقطه ذوب آن بالاتر یا پایینتر است تغییر دهیم،هم سیستم تغذیه قالب وهم جنس قالب باید تغییر کند.باید به این نکته توجه کرد که قالب برای سوار شدن برروی چه نوع ماشین تزریق طراحی شده است.مثلأ قالب فلز روی برای استفاده در ماشین به محفظه گرم وقالب فلز آلومینیوم برای تزریق توسط ماشین با محفظه سرد طراحی می شود.

حال اگر بنا به دلایلی بخواهیم قالب بسازیم که قادر باشد هم قطعات از جنس آلیاژروی وهم قطعات از جنس آلیاژآلومینیوم را بریزد،باید اولأ جنس قالب برای ریخته گری قطعه آلیاژآلومینیوم انتخاب شود، زیرااز جنس فلزی که برای ساخت قالب ریخته گری آلیاژآلومینیوم به کار می رود،می توان برای ساخت قالب آلیاژروی هم استفاده کرد. ثانیأ طراحی سیستم تغذیه قالب باید به نحوی باشد که با ایجاد تغییرات لازم در قالب بتوان آن را در ماشین تزریق با محفظه گرم به کاربرد.این تغییرات عبارتند از:

۱٫در سوراخ تزریق قالبی که قبلأ با ماشین تزریق محفظه سرد کار می کرده است،یک بوش تزریق قرار داده شود.

۲٫در ابتدای بوش تزریق یک قسمت گود و مناسب برای قرار گرفتن نازل ماشین با محفظه گرم تعبیه شود.

۳٫در نیمه متحرک قالب ودر جلو سوراخ تزریق باید یک مخروط پای سوراخ تزریق نصب شود.

۴٫به تعداد کانالهای خنک سازی اطراف بوش تزریق اضافه شود ودر داخل مخروط ودر اطراف آن نیز کانالهای لازم ایجاد شود.

۵٫باید در اطراف مخروط و هر راهگاهی که اضافه می شود، پینهای پران تعبیه شود.

۶٫توسط روش سعی وخطا، عمق گلوییهای تزریق وعمق راهگاهها ،متناسب با ریخته گری قطعات از جنس آلیاژروی تعیین شود.

شیب دیواره در قالب آلومینیومی بیش از شیب دیواره در قالب قطعات روی است، لذا شیب موجود مشکلی را به وجود نمی آورد.همچنین چون ضریب انقباض برای آلیاژروی تنها حدود ۰٫۰۰۱ میلیمتر بر میلیمتر کمتر از مقداری است که برای آلیاژآلومینیوم در نظر گرفته می شود،تفاوت در ضریب انقباض برای تولید قطعات کوچک، مشکلی را در زمینۀ تغییر جنس مذاب ایجاد نمی کند.

اگر بخواهیم از قالبی که قبلأ درآن آلیاژآلومینیوم تزریق می کرده ایم ،برای تولید قطعات از جنس آلیاژ منیزیم استفاده کنیم، چون در تزریق هردو نوع آلیاژاز ماشین با محفظه سرد استفاده می شود،تغییر اساسی در سیستم تزریق لازم نیست. تنها باید قالب را برای اطمینان از مقاومت در برابر افزایش سرعت تزریق آزمایش کرد،زیرا برای تولید قطعات آلیاژمنیزیم ،سرعت پیستون ماشین تزریق باید افزایش یابد. به علت تفاوت در خواص دو نوع فلزممکن است برای فلزمنیزیم مجبوربه انجام اصلاحات جزئی درروش ریخته گری بشویم. میزان حرارتی که نیم کیلو منیزیم ایجاد می نماید برابر حرارت ایجاد شده توسط همین وزن آلومینیوم است،ولی از آنجا که وزن یک حجم مشخص از منیزیم ۳/۱ کمتر از وزن همین حجم ازآلومینیوم است، میزان حرارت تولید شده نیز ۳/۱ کمتر از حراراتی است که توسط آلیاژآلومینیوم ایجاد می گردد(چون حجم قالب تغییر نکرده است).لذا برای آلیاژمنیزیم یا باید سرعت آن خنک کننده را کاهش داد ویا سرعت تزریق را افزایش داد. بهتر است برای تسریع در روند ریخته گری سرعت تزریق را افزایش داد.ضریب انقباض برای قطعات از جنس آلیاژمنیزیم ۰٫۰۰۱ میلیمتر بر میلیمتر بزرگتر از ضریب انقباض برای آلیاژهای آلومینیوم است؛ این میزان تفاوت برای قطعات کوچک قابل اغماض است،ولی برای تولید قطعات بزرگ حتمأ باید آن را درنظر گرفت.

پرداخت سطح حفرۀ قالب

در دایکاست،حفرۀقالب به اندازۀ کافی باید صاف وصیقلی باشد تا مذاب بتواند با حداقل اغتشاش آن را پر کند. میزان پرداخت مورد نیاز سطح به نحوۀ کاربرد قطعه بستگی دارد.مثلأ اگر قرارباشد قطعه ای تحت عملیات رنگ کاری یا آبکاری قرار گیرد، باید از پرداخت سطح خوبی برخوردار باشد. یکی از روشهای پرداخت سطح حفرۀ قالب باکیفیت خوب، پرداخت توسط ذرات بسیار ریزالماس می باشد.با ادامۀ عمل تزریق این پرداخت خوب کمی تغییر می کند(خش برمی دارد)،ولی با مقدار کمی پرداختکاری مجدد،صافی اولیۀ خود را به دست می آورد. این نوع پرداخت سطح برای قالبهایی به کار می رود که مذاب تزریق شده درآنها دارای نقطه ذوب پایین باشد. برای قالبهایی که آلیاژمس در آنها تزریق می شود،پرداخت خیلی خوب ،نا مناسب است زیرا تماس آلیاژمس مذاب با سطح قالب به دلیل دمای بالای مس مذاب، پرداخت اولیه سطح حفره قالب را از بین می برد ولذا از همان ابتدا سطح آن را پرداخت مات می کنند. مزیت پرداخت مات یا پرداخت کند در این است که، در هنگام روغنکاری سطح حفره ،روغن را بهتر در خود نگاه می دارد وباعث طول عمربیشتر قالب می گردد.پرداخت مات،معمولأ توسط عمل ذره پاشی مرطوب صورت می گیرد،زیرا ذره پاشی خشک توسط ذرات آسیاب شده فولاد یا ماسه،برای قالب،خشن ونامناسب است واحتمال کنده شدن فلز از سطوح ظریف حفره قالب وجود دارد.بهتر است حفره قالبهایی که برای تولید قطعات آلومینیومی به کارمی روند توسط کروم یا الکترولیز نیکل آبکاری شود.همچنین برای تولید قطعات از جنس آلیاژ روی نیز آبکاری حفره قالب توسط الکترولیز نیکل مناسب است.
فرسایش قالب

عواملی که بر سرعت فرسایش قالب مٶثر هستند عبارتند از: دمای فلز مذاب وچگونگی طراحی قالب. هنگامی که دمای ریخته گری فلز کمتر از دمای ریخته گری آلیاژروی باشد معمولأ تا۵۰۰۰۰۰ تزریق فرسایش قابل توجیهی درقالب به وجود نمی آید. هرچه میزان این حرارت بیشتر شود سرعت فرسایش قالب افزایش می یابد.هر چه قدر طراحی تغذیه پیچیده تر باشد، سرعت فرسایش به ویژه با ازدیاد درجه حرارت بیشتر می شود. همچنین فرسودگی قالب در نقاط تجمع فلز مذاب بیشتر است.

اگر چه سرعت فرسایش برای دوآلیاژ با یک فلز مبنا یکسان است ولی استثناهایی برای این مطلب وجود دارد. به عنوان مثال آلیاژآلومینیوم با سیلیسیم بالا نسبت به آلیاژآلومینیوم با سیلیسیم پایین قالب را سریعتر فرسوده می کند.برای آلیاژ با سیلیسیم بالا (حدود %۹۰ سیلیسم )دیده شده است که پس از ۱۲۰۰۰تزریق،قطر بوش تزریق به اندازه ۰٫۲۵ میلیمتر خورده شده است. در حالی که برای آلیاژآلومینیوم با سیلیسیم پایین (حدود %۵ سیلیسیم )،این میزان خوردگی پس از ۲۰۰۰۰تزریق اتفاق می افتد. یکی از روشهایی که توسط آن از فرسایش سریع قالب جلوگیری می شود،استفاده از آستر ویا اجزای جاسازی شده قابل تعویض درحفره قالب است. این اجزا در نواحی از قالب به کار می روند که احتمال فرسایش بیشتر باشد. پس از فرسایش این اجزا می توان با تعویض آنها، قالب را بازسازی کرد. روش دیگری از فرسودگی سریع سطح حفره قالب،آبکاری آن است. بااین روش مقاوت سطح حفره قالب در برابر فشار تزریق وحرارت مذاب افزایش می یابد.

درجه حرارت قالب

قالبهای ریخته گری تحت فشار همانند یک مبدل حرارتی هستند ولذا باید مطابق با ضخامت وشکل قالب دارای تعادل حرارتی باشد. حداکثر درجه حرارت قالب به عوامل زیر بستگی دارد:

همه پارامترهای، دمای فلز مذاب،وزن مذاب تزریق،سرعت تزریق وسطح وشکل حفرۀ قالب،نحوۀ خنک سازی قالب را مشخص می کنند.درجه حرارت بهینۀ قالب برای یک قطعۀ مشخص با توجه به ضخامت ونوع پرداخت آن معین می شود.

وقتی قالب به درجه حرارت بهینه می رسد باید دقت این دما بین c 10_+ حفظ شود.در جوار سطوحی از قالب که باید گرم نگه داشته شوند،می توان قطعات مسی یا گرم کن های نواری قرار داد.این ابزار حرارتی هم می توانند در داخل قالب جا زده شوند وهم در خارج آن نصب شوند. به کمک راهگاه نیز می توان برخی از سطوح قالب را گرم نگه داشت.

اگر بخشهای نازک حفره دور از راهگاه اصلی قرارداشته باشند،باید سرباره گیرهایی در پیرامون این بخشها تعبیه شود. این سربارگیره ها جریان فلزرا افزایش می دهند وگرمای لازم را در این مقاطع فراهم می کنند.به عکس در مجاورت بوش تزریق وقبل از راهگاه،لوله های حاوی آب خنک از افزایش گرما واحتمال جوش خوردن قطعه به قالب در این نقاط جلوگیری می کنند.وقتی درجه حرارت قالب خیلی پایین باشد،مذاب به سرباره گیرها راه نیافته ومتوقف می شود ودر نتیجه ایجاد سرد جوشی وخلل وفرج در قطعه می کند وآثار جریان روی قطعه دیده می شود.با برسی قطعات به دست آمده از چند تزریق اولیه نحوه جریان فلز مذاب در حفرۀ قالب مشخص می شود که از روی آن می توان برای تعیین ابعاد مناسب گلویی تزریق وسرباره گیرها استفاده کرد. اگر قالبی بیش از حدی که برای پر کردن وپرداخت سطح قطعه لازم است،گرم شود،ممکن است ترکهای گرما خستگی در سطح آن ایجادشود.این ترکها باعث کاهش عمر قالب و پران ضعیف قطعه می شوند. اگر در این قطعه اشکالی ایجاد شود،سیکل ریخته گری به هم می ریزد ودر نتیجه تنظیم درجه حرارت قالب با اشکال روبه رو می شود.اگر خنک سازی قالب به حد کافی انجام نگیرد یا در مقاطع ضخیم آن ماهیچه استفاده نشود،لکه های حرارتی ایجاد شده باعث انقباض یا کاهش حجم مذاب در این نواحی می شود.

درجه حرارت قالب برای آلیاژهای روی

برای ریخته گری آلیاژروی محدودۀ درجه حرارت قالب بین ۱۶۵ تا ۲۴۵ درجه سانتیگراد است. برای داشتن پرداخت سطح خوب، حد پایین درجه حرارت برای قطعات با مقاطع ضخیم وحد بالا برای قطعات نازک تعیین می شود.

درجه حرارت قالب برای آلیاژهای آلومینیوم

دمای قالب ریخته گری آلیاژهای آلومینیوم معمولا بالاتر از دمای قالب برای آلیاژهای روی است و محدودۀ آن بین ۲۲۰ تا ۳۱۵ درجه سانتیگراد با متوسط حدود c˚۲۶۰ قرار دارد.به علت آنکه آلیاژهای آلومینیوم در درجه حرارتهای بالا ذوب می شوند وامکان اکسیده شدن آنها زیاد است،ریخته گری این آلیاژها به طور قابل توجهی مشکلتر از ریخته گری آلیاژهای روی است ولذا دست یابی به یک پرداخت سطح خوب مشکل است. در اثر افزایش درجه حرارت قالب و برخورد مذاب آلیاژآلومینیوم با سطح حفرۀ قالب احتمال خوردگی زیاد می شود. همچنین ماهیچه هایی که در نقاطی قرار دارند که خنک سازی آنها مشکل است نیز در معرض این خوردگی قرار می گیرند. در این موارد نیتروژن دهی ماهیچه ها به جلوگیری از خوردگی آنها در اثر برخورد مذاب کمک می کند.

درجه حرارت قالب برای آلیاژهای منیزیم

درجه حرارت بهینه برای آلیاژمنیزیم بین ۲۴۵ تا ۲۷۵ درجه سانتیگراد است.درعمل بسته به شکل قالب واندازه قطعه ریخته گری، درجه حرارت بین ۲۳۰ تا ۲۹۰ درجه سانتیگراد تغییر می کند.

درجه حرارت قالب برای آلیاژهای مس

درجه حرارت قالب برای آلیاژهای مس بین ۳۵۰ تا ۷۰۵ درجه سانتیگراد تغییرمی کند وبه اندازه قالب وقطعه ریخته گری بستگی دارد.برای ازدیاد عمر قالب معمولأ حد پایین را رعایت می کنند، اما برای ریختن قطعات دقیق ممکن است، عمر قالب را فدای ازدیاد درجه حرارت کنند. محدوده نسبتأ وسیع درجه حرارت به دلیل فوق است. قالبهایی که برای ریخته گری آلیاژهای مس به کار می روند، در مقابل ترکهای سطحی گرما خستگی حساس هستند ومعمولأ پس از شروع به کار قالب جدید،سطح حفرۀ آن آثار این ترکها را نشان می دهد وبعد از چند هزار تزریق بر روی کل سطح حفره قالب آثار خستگی حرارتی ظاهر می شود. این آثار برروی قطعات ریخته گری نیز ظاهر می شوند وباید قبل از آبکاری آنها را توسط سنگ زنی ونمد کاری ازروی سطح قطعه زدود. برای جلوگیری از ایجاد ترکهای سطحی گرما خستگی، باید قالب را تا حد ممکن خنک کرد. بعضی اوقات گرم کردن قالب مقاومت آن را در برابرافزایش می دهد. در چنین موارد می توان از گرم کن های مادون قرمز برای پیش گرم کردن استفاده کرد.

روانسازی قالب

روانسازی حفره قالب باعث جلوگیری از چسبیدن قطعه به قالب ودر نتیجه پرداخت بهتر سطح آن میشود. روانسازی یا روغن کاری قالب به فلز مذاب اجازه می دهد که آسانتر به درون حفره قالب جریان یابد. انتخاب روغن به دمای فلز، دمای قالب و نوع آلیاژی که ریخته می شود بستگی دارد.

هیچ روغنی نمی تواند برای همه نوع آلیاژمناسب باشد. بعضی از انواع روغنها پس از تماس با فلز مذاب تجزیه شده وبه یک نوع پودر کربندار تبدیل می شوند که پس از خروج قطعه از قالب بر روی سطح آن باقی می ماند. هر گونه پسمانده کربندار را می توان توسط جت هوا از روی قالب زدود.

اگر نقطه اشتعال روغن دقیق انتخاب شده باشد، مقداری از آن روی سطح قالب باقی می ماند به طوری که تا روغنکاری بعدی ۵ تا ۶ مرتبه تزریق می توان آن انجام داد. اگر دمای کربنیزه شدن روغن بسیار بالا باشد، روغن جذب سطح قطعه شده وبه صورت لکه های روغنی بر روی آن نمودار می شود. از طرف دیگر اگر دمای کربونیزه شدن روغن پایین باشد کل روغن در مرتبع اول تزریق میسوزد. به طور کلی روغن انتخاب شده باید به طور آهسته کربنیزه شود تا کمترین میزان گاز تولید گردد، به عبارت دیگر روغن انتخاب شده نباید بسوزد.

پرداخت سطح قطعات تولید شده وروشهای پیشگیری از عیوب قطعات

برای آنکه قطعه دارای ظاهری خوب باشد باید همگن وعاری از هرگونه عیبی باشدکه از عدم کنترل جریان مذاب ناشی می شود.

۱٫ خطوط جریان :خطوط جریان به سبب مناسب نبودن سیستم راهگاهی، فشار تزریق نامناسب،روغنکاری نامناسب گلویی تزریق و همچنین فشار روبه روی مذاب در حفرۀ قالب،به وجود می آید.برای جلوگیری از ایجاد ای خطوط باید مقدار روغنکاری کنترل شود.اندازه گلویی تزریق بزرگ شود وبرتعداد هواکشهای سرباره گیرها افزوده شود.

۲٫تخلخل سطحی :تخلخل در سطح قطعه براثرایجاد تلاطم درفلز مذاب در هنگام ذوب وریزش وتزریق آن به وجود می آید.این عیب با رعایت نکات زیر برطرف می شود:۱٫کاهش در تلاطم فلز مذاب در هنگام ریزش آن در سیلندر محفظه سرد ۲٫کاهش سرعت پیستون ۳٫کاهش در سرعت وتغییر جهت دادن مذاب در سیستم راهگاهی وحفره قالب ۴٫استفاده از سرباره گیرها وهواکشهای بزرگتر ۵٫افزایش مساحت گلویی تزریق برای کاهش فوران مذاب از گلویی تزریق به داخل حفره.

۳٫درز سطحی:وقتی در قطعه درزهای سطحی ایجاد می شودکه دو جریان مجزا از فلز مذاب بدون اینکه به هم جوش خورده ودر هم ادغام شوند،منجمد گردند.این عیب با استفاده از روشهای زیربرطرف می شود:افزایش دمای قالب ومذاب، روانسازی مذاب جهت خارج کردن اکسیدهایی که باعث کاهش سرعت جریان مذاب می شوند،افزایش فشار تزریق وافزایش تعدادوابعاد هواکشها.

۴٫زبری سطحی قطعه:زبری سطحی قطعه در اثرچسبیدن قطعه به قالب به وجود می آید.این عیب از طریق کاهش دمای فلز مذاب وقالب، اصلاح مدل حفرۀ قالب جهت جلو گیری از بر خورد نا مطلوب مذاب با سطح قالب، افزایش روغنکاری حفره ودر بعضی موارد توسط تنظیم صحیح درصد عناصر آلیاژاصلاح می شود.همچنین اگر احتمال بدهیم قطعه به دیوارۀ قالب یا سطح ماهیچه ها چسبیده ودر حین پران شدن خراشیده می شود باید بر میزان شیب دیواره ها افزود.

۵٫پرزها:پرز وقتی در سطح قطعه ایجاد می شود که دمای ذوب بعضی از اجزای آلیاژ پاینتراز اجزای دیگر باشد، در نتیجه در مرحله پران قطعه این اجزا که هنوز به طور کامل منجمد نشده اند پوسته قطعه را شکافته وبیرون می زنند. در این صورت اگر نتوان نوع آلیارژ را تغییر داد، باید از ضخامت مقاطع ضخیم قطعه کاست ویا مذاب را گاززدایی کردو همچنین به مذاب، فرصت برای خنک شدن داد.

۵٫توّرق قطعه:این عیب در سطح قطعه ایجاد می شود وعلت آن این است که قسمت جلو یا پیشتاز جریان مذاب به علت نازکی دچار انجماد زودرس شده وسپس توسط بقیه مذاب غوطه ور می شود، بدون اینکه دوباره ذوب شود. بنابراین این مسئله بصورت یک عیب باقی می ماند. برای از بین بردن این عیب باید قبل از هر تزریق از تمیز بودن قالب اطمینان حاصل کرد. همچنین اندازه گلویی تزریق را فشار داد تا اثرات پیشتاز جریان به حداقل ممکن برسد.در بعضی موارد،افزایش دمای قالب هم می تواند این عیب را رفع کرد.

۶٫زنگ زدن مذاب:زنگ زدگی می تواندبراثر وجود نمک های کلسیم یا آهن در قسمت آب موجود در مخلوط روغنکاری قالب به وجود آید. همچنین در ریخته گریهایی که درجه حرارت کار بسیار بالااست، ممکن است سطح قطعه دچار رنگ شدگی گرمایی شود. در قطعاتی که از جنس آلیاژ آلومینیوم –سیلیسیم هستند، توسط انتشار و پراکندگی ذرات سیلیسیم، نوارهای خاکستری رنگ در جلو گلویی تزریق تشکیل می شود که ناشی از سرعت سرد شدن قالب است.این اشکال با رعایت نکات زیر رفع می گردد:۱٫مکان گلویی تزریق عوض شود ویا اندازه آن بزرگتر گردد ۲٫جهت تزریق فلز مذاب در حفرۀ قالب تغییر کند ۳٫نگهداری دمای قالب به صورت یکنواخت تر ودر حدی بالاتر باشد.

منبع:تحقیقستان

افشاگری,اخبار جدید,افشاگری نیوز,افشاگری روز,افشاگری جدید,افشاگری

همچنین ببینید

دلیل بالا رفتن قیمت دلار

دلیل بالا رفتن قیمت دلار

دلیل بالا رفتن قیمت دلار عوامل متعددی در افزایش قیمت دلار تاثیرگذارند ازجمله پایین نگه …

دیدگاهتان را بنویسید

نشانی ایمیل شما منتشر نخواهد شد. بخش‌های موردنیاز علامت‌گذاری شده‌اند *